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現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)制造業(yè)而言至關(guān)重要，如何通過(guò)消除現(xiàn)場(chǎng)的一切浪費(fèi)來(lái)實(shí)現(xiàn)降低成本、增加利潤(rùn)和增強(qiáng)企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力？精益思想被世界名企紛紛引進(jìn)、應(yīng)用。廣西汽車集團(tuán)從2002年開(kāi)始研究推行，直至現(xiàn)在已形成獨(dú)具特色的五菱精益體系——16年精益之路，公司全員養(yǎng)成了追求“完美”和不斷“精益求精”的習(xí)慣。數(shù)據(jù)顯示： 2006-2017年，汽車集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善條數(shù)達(dá)到47092。2009-2017年，現(xiàn)場(chǎng)改善效益高達(dá)1.98億元。
從導(dǎo)入摸索到基礎(chǔ)建設(shè)
2002年開(kāi)始，公司將精益化的生產(chǎn)體系與公司的經(jīng)營(yíng)管理相結(jié)合，建立推進(jìn)組織，開(kāi)展精益生產(chǎn)理論培訓(xùn)。2004年，汽車集團(tuán)先期導(dǎo)入精益生產(chǎn)中5S管理工具，在六大區(qū)域工廠掀起5S風(fēng)潮。組建精益生產(chǎn)推進(jìn)組織，以工段建設(shè)作為突破口，初步建立起公司安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展的精益生產(chǎn)五大目標(biāo)的工段建設(shè)評(píng)估體系。
2005年，汽車集團(tuán)《精益生產(chǎn)五菱化項(xiàng)目》正式立項(xiàng)，在公司范圍內(nèi)全面推進(jìn)精益生產(chǎn)工作，開(kāi)展理論培訓(xùn)，并在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)工具，建立樣板區(qū)域，理論實(shí)際相結(jié)合。
從持續(xù)改善到系統(tǒng)化建設(shè)
2006年，公司深入開(kāi)展工段現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，建立改善機(jī)制，開(kāi)創(chuàng)精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)會(huì)，每月輪流由各區(qū)域工廠承辦。2007年，全年產(chǎn)生改善3181項(xiàng)，精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)會(huì)參與人群擴(kuò)大至班組長(zhǎng)、新員工，全年共計(jì)召開(kāi)10期，21場(chǎng)。此外，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)及公司各職能，深入開(kāi)展5S工作，并形成相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。
2009年，公司精益生產(chǎn)的工作重點(diǎn)轉(zhuǎn)向?qū)ν廨敵鼍婀芾?，山東分公司LMS管理框架和生產(chǎn)改善平臺(tái)順利搭建。2010年，建立與大客戶對(duì)標(biāo)模式，通過(guò)1年的對(duì)標(biāo)，完成精益五菱化體系到精益制造體系的轉(zhuǎn)變。
從職能化階段到精益企業(yè)
2011-2013年，公司全系統(tǒng)持續(xù)開(kāi)展LMS體系建設(shè)工作，建立員工精益生產(chǎn)理念與體驗(yàn)式培訓(xùn)營(yíng)地（LTC），樹(shù)立了公司精益生產(chǎn)培訓(xùn)品牌。2015年，公司選取了制造系統(tǒng)的八大區(qū)域工廠14種主要產(chǎn)品進(jìn)行分析改進(jìn)，通過(guò)系統(tǒng)化的改善，公司制造系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了直接生產(chǎn)人員考勤總工時(shí)同比下降15.2%，直接生產(chǎn)人員用工人數(shù)同比下降11%。
2016年下半年，公司再次開(kāi)啟與大客戶對(duì)標(biāo)工作。制造系統(tǒng)選取了八大區(qū)域工廠13種主要產(chǎn)品進(jìn)行分析改進(jìn)，每月定期組織公司價(jià)值流總結(jié)，全年組織價(jià)值流工作交流現(xiàn)場(chǎng)會(huì)共計(jì)6期，并持續(xù)跟進(jìn)、指導(dǎo)各工廠價(jià)值流改進(jìn)。
積淀經(jīng)驗(yàn)，追求精益求精
實(shí)施精益生產(chǎn)是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過(guò)程。歷經(jīng)16年的積淀，精益思維融入五菱人的工作日常，5S、TPM、現(xiàn)場(chǎng)改善等精益工具得心應(yīng)手，人、機(jī)、料、法、環(huán)等生產(chǎn)要素有效管理
形成質(zhì)量高、交期短、成本低等競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
從精益生產(chǎn)、精益思想、精益管理到精益企業(yè)公司不斷探索、追求精益求精也積累不少經(jīng)驗(yàn)成果：2006年至2018年8月，公司改善現(xiàn)場(chǎng)會(huì)已舉辦87場(chǎng)，呈現(xiàn)共享改善項(xiàng)目1097項(xiàng)。從2017年開(kāi)始，公司注重構(gòu)建精益人才，培養(yǎng)公司LMS評(píng)估師33人。組織編輯、修改、評(píng)審相關(guān)課程課件59個(gè)，單點(diǎn)主題82個(gè)，建立了2本管理手冊(cè)及67份管理規(guī)范及經(jīng)驗(yàn)借鑒共享平臺(tái)。
由最初推行工段、產(chǎn)線SPQRC各方面單點(diǎn)改善向工廠級(jí)工藝流、物流、信息流等方面系統(tǒng)改善轉(zhuǎn)變，IE工具應(yīng)用也由線平衡、人機(jī)配合等單點(diǎn)工具向全局化價(jià)值流、程序分析等工具升級(jí)。廣西汽車集團(tuán)持續(xù)改進(jìn)，向現(xiàn)場(chǎng)要效益，精益之路日臻完善。2018年開(kāi)始，汽車集團(tuán)面向集團(tuán)所屬公司推行LMS，建立統(tǒng)一的管理模式，在共同標(biāo)準(zhǔn)、共同行為、共同語(yǔ)言方針的指引下，建立集團(tuán)精益生產(chǎn)管理共享平臺(tái)與機(jī)制，打造公司統(tǒng)一的精益生產(chǎn)格局，形成以LMS精益生產(chǎn)系統(tǒng)管理標(biāo)準(zhǔn)、利用IE技術(shù)不斷提升管理效率、降低制造成本的五菱精益生產(chǎn)的特有模式。
